製造業の人手不足対策

製造業は、日本経済の発展や成長に欠かせない重要産業の1つですが、慢性的な人手不足がさらに深刻化している業界でもあります。このページでは、日本の製造業の人手不足の現状や原因、懸念される悪影響とともに、人手不足の問題を解決するための対策についても紹介しています。

人手不足の実態

経済産業省・厚生労働省・文部科学省がともに発行している「2022年度版 ものづくり白書」によると、製造業の就業者数は、約20年間で157万人減少しています。また、全産業に占める製造業の就業者割合も約20年間で3.4ポイント低下。慢性的な人手不足は産業界全体が抱える悩みですが、製造業の人手不足は他産業と比較してもより顕著で深刻化していると考えられます。

人材不足の原因

3K（きつい・汚い・危険）の
イメージが残っている

他産業と比較して製造業の就業者や就職希望者が少ない理由の1つに、製造業に対する悪いイメージを払拭できていないことが考えられます。具体的には「きつい・汚い・危険」のいわゆる3Kのイメージであり、このマイナスイメージが、製造業から特に若者を遠ざける一因になっていると言えるでしょう。

すべての製造の現場が3Kに当てはまるものではないにもかかわらず、先入観やイメージにより、製造業本来の魅力を知ることなく、はじめから就職先の選択肢が外されてしまうこともあります。

技能継承の困難さと後継者不足

製造業の人手不足の原因には、就業者の減少のほかに離職者が多いことも考えられます。モノづくりの現場には、経験豊富な熟練の職人が多く、先輩から後輩へと技術が継承されるのが一般的です。しかし、「2022年度版 ものづくり白書」では、2019年度から2020年度にかけて、製造業においてOJT／OFF-OJTを実施した事業所の割合は、正社員・非正社員ともに低下しています。

人手不足を理由に新人スタッフへのフォローを怠ってしまえば、離職へとつながるだけでなく、技能継承が困難となり後継者不足にも陥ってしまうおそれがあります。

労働環境の課題

人手不足の深刻化により、従来であれば新人に任せていた仕事を中堅・ベテランのスタッフが担当しなければならなくなります。これにより、玉突きのように中堅・ベテランスタッフが担当していた仕事をまた別のスタッフが担当しなくてならなくなり、労働負荷が増大することに。

熟練スタッフであれば、多少の労働負荷がかかっても耐えられるかもしれませんが、これは一時しのぎの属人的な解決法であるため、そのスタッフが退職したらすぐに破綻してしまうおそれがあります。さらに、このような悪循環の労働環境が新たな人材獲得に影響を与えることにもなるでしょう。

少子高齢化による労働人口の
減少

製造業に限らず、産業界全体で人手不足が深刻化している理由の1つは、少子高齢化による労働人口の減少です。総務省統計局の「労働力調査（2022年度版）」では、2022年度の生産年齢人口（15～64歳）は、7,413万人と報告されています。

2022年度時点の生産年齢人口は8,055万人であったため、10年間で労働人口が約600万人減少したことになります。また、製造業の若年就業者数が減少している一方で、高齢者就業者数は増加している状況です。

人手不足を解消するための対策

労働環境、人材育成の改善

製造業に魅力を感じ就業へとつなげるためには、3Kのイメージを払拭することが大切です。作業現場を清潔かつ安全な環境を整備するとともに、適切なシフト制や機械による自動化・効率化などに積極的に取り組めば、男性だけでなく女性にも訴求することができます。

熟練職人のノウハウをマニュアル化することにより、人材育成体制の強化を図ることも対策の1つです。業務をマニュアル化することにより、未経験者であっても業務内容を体系的かつ効率的に習得することができます。

EMS・製造委託による戦略的アウトソーシング

自社内での技術継承が困難、あるいはリソースを割けないという課題を解決するために、EMS（電子機器受託製造）や製造委託を活用するのも効果的な方策です。

製造プロセスのすべてまたは一部を専門のEMSパートナーに委託することで、高度な技術やノウハウを持つ専門スタッフに製造を任せられます。これにより、自社で技術継承を行う手間やコスト、教育の負担を根本から解消し、高品質な製品を安定的に市場へ投入することが可能になります。

ニーズに応じた委託単位の選択

人手不足の状況や、どの業務にリソースを集中させたいかに応じて、委託する範囲を柔軟に選択することが重要です。

1. 「製品群」単位での委託

まずは人手不足や採算性の悪化が目立つ製品だけを外部に任せる方法です。立ち上げや段取り替えに多くの人手や時間を要する製品群を委託すれば、自社工場の現場負荷を抑えつつ、品質と納期を安定させることができます。その分の人材を、収益性の高いコア製品や新製品開発に振り向けられるため、限られた人員でもメリハリの効いた体制づくりが可能になります。

2. 「共通工程」単位での委託

複数製品に共通する実装・検査・組立などの工程だけを切り出して委託するパターンです。現場の人手が追いつかないボトルネック工程を外部化することで、残業や休日出勤に頼った運用から脱却できます。また、技能習得に時間がかかる工程を任せることで、自社側の教育負荷やOJTコストを抑えながら、生産ライン全体のスループット向上を図ることができます。

3. 「工場」単位での委託

工場運営そのものを外部パートナーに委ねる、一歩踏み込んだ委託の形です。採用・教育・シフト管理・保全対応といった人材まわりの業務を含めて任せられるため、人手不足に起因する残業過多や離職リスクを大きく低減できます。自社は工場マネジメントから解放され、企画・開発・営業などの上流領域に人材を集中できるようになるため、事業全体の付加価値向上にもつながります。

このように、技術継承の課題となっている単位を見極め、EMSパートナーと連携することが、事業の持続性を高める鍵となります。