製造業の技術継承の実態とは

製造業の現場には、企業存続をも脅かしかねない技術継承の問題があります。製品の質や量を低下させることなく製品づくりを継続するためには、技術や知識、ノウハウなどを継承することは重要です。ここでは、製造業の技術継承の実態や影響、課題とともに問題を解決するための方策について紹介します。

技術継承とは

技術継承とは、企業や組織において、経験を積んだベテランスタッフが長年培ってきた技術や知識、ノウハウを若手スタッフや後継者に伝えることです。技術継承では、単に技術を伝授するだけでなく、経験から生まれた勘や判断力により、問題を解決する力も伝える必要があります。

技術継承では、製品を製造するうえで、必要となる技能やノウハウを実際に使える形で次世代に引き継ぐことに重点をおいています。これにより、ベテランスタッフが退職しても、品質を落とすことなく製品製造を継続することが可能です。

技術継承の課題

技術継承への関心が低い

製造現場には職人気質のベテランスタッフも少なくなく、若手に技術やノウハウを教えることのメリットを感じられず技術継承への関心が低いことも。また、昔気質の職人は、若手時代に先輩の背中を見て自ら学んで技術を身に付けた経験があります。そのため、苦労して習得した技術や知識、ノウハウを若手に積極的に提示することに抵抗を感じるのでしょう。

若手の不足

いくらベテランスタッフが若手に技術を伝えたいと思っていても、受け継ぐ若手がいなければ技術継承はできません。一方、古い時代の製造業の3Kのイメージはなかなか払拭することができず、業界全体の人手不足とも相まって製造業離れは改善していません（2024年3月時点）。また、若手が入ってきてせっかく技術を継承しても、数か月で離職するケースもあります。

継承自体が負担に

製造業初心者の若手に1から技術やノウハウを教えるのには、相当の時間や労力を費やす必要があります。また、技術やノウハウを継承するスタッフは、担当の業務以外の仕事が増えるため、負担やストレスを感じることも。さらに、企業は技術継承以前に生産性や売上の向上に重点をおいているため、技術継承自体が企業の負担になることがあります。

マニュアル化が困難

製造業における技術やノウハウは、長年の経験やコツによるものも含まれるため、「暗黙知」として言葉で明確化しにくいものです。また、ベテランスタッフは体で仕事を覚えていることも多く、企業風土として作業をマニュアルに落とし込む習慣が定着化されていないことも。さらに、仮に紙のマニュアルを作成してもマニュアルが適切に活用されないこともあります。

技術継承が困難な場合の影響

生産性の低下

製造現場で適切に技術継承が行われないと、若手スタッフが技術を身に付けることができなくなるため、製造プロセスにおける誤作業、ムダな作業や移動が多くなり、生産性の低下につながります。また、頻繁な製造ラインの停止による確認、不良品による検品、回収、返品など、本来ならば不要な業務が増えることも、生産性低下の原因です。

品質の悪化

技術継承が困難な製造現場では、効率的な作業による高品質な製品の製造が難しくなります。その結果、粗悪品といわれる不良品が製造されることが多くなり、品質が悪化します。品質悪化は、顧客や取引先の信頼を損ねることになり、企業ブランドイメージの低下は避けられません。また、品質の悪化が企業存続の危機をまねく可能性もあります。

競争力の低下

製造業の現場では、収益をあげるため、常に競合他社との差別化を図る取組がなされています。顧客満足度向上のため、低コストかつスピーディーな納品、さらに付加価値の創造も必要です。一方、技術継承が困難になると製品の品質向上や迅速な量産ができなくなり、競争力が低下。そのため、業界で生き残ることができなくなる可能性があります。

人材流出リスク

製造業において、慢性的な人手不足が深刻な問題です。一方、技術継承が困難な現場では、優秀な若手スタッフが努力しても技術を身に付けることができないため、仕事のやりがいを感じることができずに職場を離れてしまうことも。働きやすさを求めて人材が流出すれば、製造ラインを稼働させられなくなるリスクもあります。

技術継承の課題解決策

業務の標準化

製造業の技術継承を阻む原因の1つは、属人化した業務の存在です。ベテランしか業務ができないという問題を解決するためには、誰でも同じ作業で同じ結果を得られるよう、業務の標準化を進める必要があります。標準化された業務は、技術継承しやすいだけでなく、技術力や品質の向上や業務効率化にもつながるでしょう。

教育体制の改善

スタッフの経験や能力に依存した現場任せの教育では、重要な技術や知識、スキルを伝達することが難しくなることも。そのため、企業として教育体制の改善を図る必要があります。具体的には、教育スケジュールの策定、教育担当者の育成、多様な教材の整備など。体系的な教育プログラムを導入することにより、技術継承の質を高めることが可能です。

EMS・製造委託による
戦略的アウトソーシング

自社内での技術継承が困難、あるいはリソースを割けないという課題を解決するために、EMS（電子機器受託製造）や製造委託を活用するのも効果的な方策です。

製造プロセスのすべてまたは一部を専門のEMSパートナーに委託することで、高度な技術やノウハウを持つ専門スタッフに製造を任せられます。これにより、自社で技術継承を行う手間やコスト、教育の負担を根本から解消し、高品質な製品を安定的に市場へ投入することが可能になります。

ニーズに応じた委託単位の選択

技術継承の課題は、企業の状況によって様々です。「どの技術の継承が難しいのか」「どの分野のリソースをコア業務に集中させたいのか」に応じて、委託する範囲を柔軟に選択することが重要です。

1. 「製品群」単位での委託

技術継承が難しい製品だけを外部に任せる方法です。老朽設備に依存している製品や、熟練者の勘と経験に頼りがちな製品を優先的に委託することで、品質維持と生産安定が実現できます。自社はコア製品や注力領域にリソースを集約でき、教育コストや技術継承の負担を最小限に抑えられる点が大きなメリットです。

2. 「共通工程」単位での委託

実装・検査・仕上げなど、複数の製品に共通する工程だけを切り出して外部委託する方法です。特にベテラン依存度が高く、技術継承が困難な工程を委託することで、属人化と品質ばらつきを解消できます。また、共通工程を任せることで現場の教育負担が軽減され、ライン全体の生産効率向上にもつながります。

3. 「工場」単位での委託

工場全体の生産機能を外部パートナーに委ねる最も大きな委託の形です。人材育成・保全・設備更新といった技術継承に関わる負荷が一気に解消され、熟練者退職による品質低下リスクも回避できます。製造機能を“丸ごと”任せることで、自社は開発・営業などコア領域に集中し、事業の持続性と競争力を安定的に高められます。

このように、技術継承の課題となっている単位を見極め、EMSパートナーと連携することが、事業の持続性を高める鍵となります。