製造現場の品質標準化とは

製造現場における品質標準化とは、品質の基準をつくり、その基準に対して正しく実行することを意味するものです。ここでは、製造現場における品質が意味するもののほか、品質の低下やばらつきが及ぼす影響や品質標準化のために講ずるべき対策について説明します。

製造業における品質とは？

製品の品質

製造業における製品の品質が意味するところは、企画設計や製造、実装や組立などの工程を経て、最終的に顧客に届けられる製品の質です。製品の品質は、製品の種類や特性、顧客ニーズなどによっても品質の意味は異なってきます。ちなみに、品質には一般的に機能性・使いやすさ・安全性・デザインなどの要素が含まれます。

作業の品質

製造業における作業品質とは、製品の製造・サービス提供といったプロセスにおける具体的な作業そのものを意味します。また、作業の品質は製品の品質に直接影響を与える重要なものです。作業の種類によっても作業品質の意味は違ってきますが、一般的には、正確性・効率性・安全性・一貫性などの要素が含まれます。

品質のばらつきが及ぼす影響

顧客や取引先からの信頼の欠落

品質の悪化、ばらつきは、顧客や取引先にすぐに気づかれてしまうものです。その結果、エンドユーザーからのクレームが増加したり、顧客満足度や信頼が低下したりすることに。また、これにより、長期的な顧客離れを引き起こすだけでなく、長年、良好な関係を構築してきた顧客や取引先とのつながりが切れてしまうおそれもあります。

ムダなコストの増加

品質が低下した規格外の製品は、そのまま市場に出すことはできません。場合によっては、納品した製品の回収が必要となることもあるでしょう。それだけでなく、廃棄や再加工のためのコストがかさみ、企業収益を圧迫することに。また、どの工程で品質が低下しているのかを特定するため、設備やスタッフの再点検が必要になるなど、ムダなコストが増加します。

生産性の低下

品質の低下やばらつきが発生すると、不良品の対応やクレーム対応、再加工などに伴うコストや手間が増大することになります。また、従来の製造・生産工程では同じ過ちを繰り返してしまうため、抜本的な見直しが必要となることも。これにより、新たなコストがかかるだけでなく、生産性が大幅に低下することになります。

ブランドイメージの低下

製造の現場で製品そのもの、あるいは作業の品質が悪かったり、安定していなかったりすると、その状況はすぐに顧客に伝わり、ブランドイメージの低下につながります。一度失われたブランドへの信頼は、なかなか取り戻すことはできません。そのため、長期的な売上減少はもちろん、最悪の場合は、企業の存続が危ぶまれる事態へと発展することもあります。

品質を標準化する方法

現在の課題の深堀り

品質改善および品質の標準化の第一歩は、現在の課題・現状を正しく理解することです。具体的な手法の1つとして、「不良品が発生したのはなぜか」を多方面から深堀りする「なぜなぜ分析」があります。これにより、製造現場で発生する問題の原因を突き止めて対策を講じ、課題改善を図ることが可能に。一方、発生する問題は業種によっても異なり、原因追求の方法も複数あります。

業務のムダを排除

製造現場では、過剰な手順・在庫、ムダな移動や手作業など、業務のムダと呼ばれる、作業工程には不要な部分があります。業務のムダは、製品の品質の低下を招くだけでなく、スタッフの負荷増大にもつながるものです。そのため、業務のムダを排除すれば、エラーやミスが減少し、品質改善につながるだけでなく、時間や経費などの削減にもつながり利益率の向上も期待できます。

技術の承継

長年にわたって製造に携わっている熟練職人が在籍していることも少なくなく、ベテラン職人の退職などにより、品質低下が発生することも。そのため、属人化しがちな高度な技術や技能は、承継していくことで品質標準化を目指す必要があります。ちなみに、承継には、マニュアルの作成やクレーム対応や改善活動の記録など、データ化が有効です。

EMS・製造委託による
戦略的アウトソーシング

自社での業務標準化や技術承継が困難な場合、EMS（電子機器受託製造サービス）の活用が有効な対策となります。

多くのEMSメーカーは、専門的な技術やノウハウを有し、ISO認証をはじめとする各種品質規格に基づいた徹底的な品質管理体制を確立しています。品質標準化が難しいプロセスを専門のパートナーに委託することで、自社のリソースを割くことなく、安定した品質の製品を確保することが可能になります。

ニーズに応じた委託単位の選択

人手不足の状況や、どの業務にリソースを集中させたいかに応じて、委託する範囲を柔軟に選択することが重要です。

1. 「製品群」単位での委託

まずは品質のばらつきが目立つ、あるいは工数負荷の高い特定の製品群だけを外部に委託する方法です。品質不良が発生しやすい製品や、熟練者に作業が集中している製品をEMSに任せることで、自社ラインの負荷を抑えつつ、一定水準以上の品質を安定的に確保できます。少ない投資で品質標準化の効果を試せるため、アウトソーシングの「スモールスタート」にも適した選択肢と言えます。

2. 「共通工程」単位での委託

複数製品に共通する実装・検査・組立などの工程をまとめて委託するパターンです。工程ごとに品質ばらつきが生じやすい部分を専門のEMSパートナーに任せることで、工程単位での標準化・見える化を一気に進めることができます。また、共通工程を外部化することで、自社は前後工程の改善や新製品の品質設計に集中でき、全体としての品質レベルを底上げしやすくなります。

3. 「工場」単位での委託

工場全体の生産機能を外部パートナーに委ね、品質管理から人材育成まで包括的に任せる方法です。老朽設備や属人化した作業に依存した工場を丸ごと移管することで、自社だけでは難しかった品質標準化や管理体制の再構築を短期間で実現できます。工場単位での委託は、単発的な改善ではなく、工場全体の品質を一気に「標準レベル」へ引き上げたい企業に適した選択肢と言えるでしょう。

このように、品質標準化の課題となっている単位を見極め、EMSパートナーと連携することが、高品質なモノづくりを持続させる鍵となります。